KTPM新益為TPM管理培訓公司概述：20世紀70年代初， 日本在學習、推廣設(shè)備綜合工程學及預防維修、生產(chǎn)維修的基礎(chǔ)上，提出了“全面生產(chǎn)維修”的管理理念。在這一理念的引導下，形成了通過企業(yè)全體員工積極參與的方式對生產(chǎn)過程進行優(yōu)化的管理體系。

　　TPM點檢定修

　　全面生產(chǎn)維修是日本全面質(zhì)量管理（TQC，Total Quality Control）及全員參與（TII，Total Imployee Involvement）的理念與美國預防維修的實踐相結(jié)合的產(chǎn)物。全面生產(chǎn)維修也是一種能夠提高維修作業(yè)效率，減少設(shè)備故障，員工自主參與的創(chuàng)新體系。全面生產(chǎn)維修不是以技術(shù)，而是以人為中心，充分體現(xiàn)了現(xiàn)代企業(yè)以人為本的管理理念。

　　全面生產(chǎn)維修也是全面質(zhì)量管理概念的擴充， 即質(zhì)量意識和無故障規(guī)劃在維修領(lǐng)域內(nèi)的體現(xiàn)。全面生產(chǎn)維修的首要目標是通過減少計劃外設(shè)備停機時間和廢品數(shù)量以提高設(shè)備的有效生產(chǎn)時間， 同時通過滿足不斷變化的需求以延緩生產(chǎn)設(shè)備的磨損進程，延長其經(jīng)濟壽命；其第二個目標則是減少維修費用，而這又是通過減少輔助人員及提高生產(chǎn)效率加以實現(xiàn)的。

　　寶鋼集團在全套引進日本設(shè)備的同時，又花費數(shù)千萬美元引進其全套管理軟件，在設(shè)備管理方面實施點檢定修制。原冶金部也開始推廣這種先進的管理方法，并安排10家鋼鐵企業(yè)進行試點。試點結(jié)果表明，企業(yè)推行點檢定修制后，設(shè)備故障和事故停機率下降40%；維修費用下降20%-40%，取得了很好的成效。

　　點檢制是在日常加強對設(shè)備多層次、全方位和全過程管理的基礎(chǔ)上，從設(shè)備實際狀態(tài)出發(fā)的優(yōu)化檢修的管理模式。點檢定修不同于我國現(xiàn)行的計劃檢修，計劃檢修硬性規(guī)定了設(shè)備的檢修間隔和每年的檢修次數(shù)、檢修項目，這就導致了大量的過剩維修。

　　點檢制也不是完全以狀態(tài)為基準的預防維修，在流程生產(chǎn)中，也考慮到主要生產(chǎn)設(shè)備及重要輔機中易損零部件的的壽命周期，并據(jù)此制定了適合不同設(shè)備的年修模型。

　　在實際工作中，點檢定修制推行融定期維修、狀態(tài)檢測維修和事后維修為一體的適應不同實際情況的優(yōu)化維修模式。

　　在點檢定修制中，點檢人員是其管轄設(shè)備的責任主體，嚴格按標準進行點檢，承擔制定和修改維修標準、編制和修訂點檢計劃，編制檢修計劃，做好檢修工程管理。備品配件管理編制材料計劃及維修預算等項工作。

　　以最低的費用保障設(shè)備的正常生產(chǎn)，提高設(shè)備的利用率。點檢定修強調(diào)檢修工作要使設(shè)備安全生產(chǎn)與經(jīng)濟性相結(jié)合，符合現(xiàn)代企業(yè)管理以經(jīng)濟效益為中心的目標。