KTPM新益為TPM培訓公司概述：TPM管理實際上起源于“全員質量管理TQM”，Nippondenso最早將TPM管理技術引入到維修領域的是一家汽車電子元件的制造商，在取得卓越成效之后，日本工業(yè)維修協(xié)會的干事Seiichi Naka jima對TPM管理作出了定性的界定，并目睹了其TPM管理在數(shù)百家日本公司中的輝煌成效。

　　TPM管理

　　TPM管理，即“全員生產維修”，它建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時，吸收了英國設備的綜合工程學、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想，擬定而成的一個新興管理體制，在非日本國家，基于不同的國情，我們將TPM管理理解為“利用包括操作者在內的生產維修活動，以提高設備的全面性能。”

　　TPM管理具有三個“全”的特點，即“全效率、全系統(tǒng)和全員參加”。TPM管理具有四個“零”的目標，即“停機為零、廢品為零、事故為零和速度損失為零”。

　　推行TPM管理全員生產維修，需要從兩大要素上著手：

　　1、提高工作技能：沒有良好的工作技能，全員參與只能成為一句空話而無法落實。

　　2、改進精神面貌：優(yōu)秀的精神面貌往往帶來優(yōu)秀狀態(tài)的團隊，共同促進與提高。

　　由此能夠預見，開展TPM管理活動是一件長期、困難卻勢在必行的一項任務，它不僅需要員工的大力配合，更需要領導層的支持。

　　整個TPM管理的開展分為準備階段、引進實施階段和鞏固階段，囊括了諸如TPM管理引進宣傳、建立組織機構推動TPM管理成立推進委員會、建立基本TPM管理策略和目標、建立TPM管理推進總計劃、建立自主維修七步法等10個步驟。最后檢查和評估TPM管理的結果，改進其不足，制定下一步更高的目標來為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。

　　成功實施TPM管理的世界級企業(yè)不勝枚舉，其中不乏有著名的大型國際企業(yè)，如福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷？布雷德利公司等。有關于這些公司的TPM管理評估報告都明確地指出，公司在實施TPM管理之后生產率的顯著提高。尤其是柯達公司，在相關的報告書中指出，在采用TPM管理技術之后獲得了高達500萬比1600萬的投入產出比這一震驚世界的數(shù)字。

　　另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原本的數(shù)小時下降到僅需20分鐘，這相當于省去了兩臺甚至更多的價值百萬美元的先進設備，時間成本驟降到原本的1/9。德克薩斯州立大學在研究報告中聲稱，某些領域采用TPM管理可以提高將近81%的生產率，而這些公司都表明通過TPM管理可以減少50%甚至更多的設備停機時間，降低了備件的存貨量并提高了按時交貨率，在許多的案例中，它還發(fā)揮著大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產需求的重大影響。