TPM咨詢服務中心TPM設備管理培訓公司概述：TPM（全面生產(chǎn)管理）作為一種設備維護系統(tǒng)，提倡全員參與設備的維護和保養(yǎng)。通過改變企業(yè)員工設備維護意識淡薄的狀況，形成操作人員自主維護的觀念和行為習慣，變設備的被動維護為主動維護。從而減少設備故障的發(fā)生，提高設備的使用性能，實現(xiàn)設備總效益的最大化。

　　TPM設備管理應用

　　1.TPM 管理的概念

　　TPM（Total Productive Maintenance）是20世紀70年代初日本的設備工程師協(xié)會提出的一種現(xiàn)代設備維修制度，被稱為世界三大制造管理技術(shù)之一，譯為“全員生產(chǎn)維護”。其本質(zhì)是以通過小組活動的方式對于PM體制進行推廣，即通過包括設備操作人員與設備維修人員等在內(nèi)的全部與設備相關(guān)人員共同參與對設備的日常維護，以達到設備綜合效率的最大化的設備管理制度。

　　TPM最大的貢獻在于打破了固有的維修理念。改變哪里出現(xiàn)故障就對哪里進行維修的傳統(tǒng)的維修理念。將設備的維修防護工作視為生產(chǎn)的一部分，盡可能減少突發(fā)設備故障以及計劃外的設備停機維修工作。降低因設備原因造成的生產(chǎn)效益損耗。

　　2. TPM 管理活動的內(nèi)容

　　企業(yè)想要實現(xiàn)TPM管理的最終目標，要將以下8項工作作為開展TPM管理活動的主要內(nèi)容，此8項內(nèi)容也被稱成為“TPM管理八大支柱”。

　　2.1 自主維護

　　指設備的日常養(yǎng)護工作以生產(chǎn)部門的設備操作人員為主要責任對象，要求操作人員具備一定的設備處理能力，對自己崗位上所使用的設備進行日常的維護和保養(yǎng)。

　　2.2 專業(yè)保全

　　對于設備的維護，在操作人員對設備進行日常點檢時，要按照標準管理流程和作業(yè)指導對設備進行日常維護

　　2.3 個別改善

　　在生產(chǎn)過程中，為了使設備的性能充分發(fā)揮，更有效地提高設備的效率。對可能造成設備故障損耗、部件調(diào)換損耗、準備調(diào)整損耗、檢查和待料損耗、速度損耗、加速損耗、質(zhì)量缺陷損耗的七大損耗的隱患，采取有針對性的改善活動。

　　2.4 初期管理

　　在需要新設備投入生產(chǎn)時，為更好的適應生產(chǎn)現(xiàn)狀，從設備的設計、選型、布局以及日后設備使用時的預防養(yǎng)護、故障維修等，都要形成相應的管理機制。

　　2.5 質(zhì)量改善

　　與傳統(tǒng)成品檢驗形式的質(zhì)量管理不同，質(zhì)量改善的工作重點是通過對生產(chǎn)過程中存在的不合理的生產(chǎn)要素開展改善活動，提高設備效率，達到增強設備性能，改善產(chǎn)品質(zhì)量的效果。將質(zhì)量管理從結(jié)果管理變?yōu)檫^程中的要因管理，實現(xiàn)產(chǎn)品的零缺陷。

　　2.6 人才培養(yǎng)

　　在設備管理方面，企業(yè)除了要培養(yǎng)專業(yè)性較高的設備維修工，還需要對所有參與設備管理的人員進行相關(guān)的培訓與教育，重視人才的培養(yǎng)，充分調(diào)動職工的主觀能動性，通過提高員工素質(zhì)來提升整個企業(yè)的設備管理能力。

　　2.7 事務改善

　　開展TPM管理活動時，除了生產(chǎn)部門和設備部門的參與，還需要其他間接管理部門的配合。在此過程中，難免會出現(xiàn)相關(guān)管理機構(gòu)冗雜的狀況，這就需要對現(xiàn)有管理部門之間的關(guān)系進行梳理，剔除重復管理，簡化機構(gòu)重新分工，調(diào)整各項專業(yè)管理的內(nèi)容，提高工作效率增加有效成果。

　　2.8 環(huán)境改善

　　注重對生產(chǎn)過程中廢棄物的回收以及資源的回收再利用，嚴格進行節(jié)能減排工作，使生產(chǎn)環(huán)境得到全面改善。

　　3. 公司設備管理問題分析

　　3.1 員工的設備維護意識較差，無法做到全員參與

　　由于人員管理模式存在弊端，加上企業(yè)平時沒有對員工進行相應的設備維護意識的培訓引導，導致員工對設備維護的意識較差。同時，管理上的漏洞造成設備的使用與維修關(guān)系上形成了惡性循環(huán)。

　　3.2 車間內(nèi)部設備維修專業(yè)能力有待提高

　　從現(xiàn)場維修作業(yè)的情況來看，維修時，憑經(jīng)驗檢修的現(xiàn)象普遍存在。在面對結(jié)構(gòu)較為復雜的新設備的維修時，依賴外單位的專業(yè)技術(shù)人員指導的現(xiàn)象嚴重，車間內(nèi)部的維修人員只能起到輔助作用。

　　3.3 基層員工參與改善的機會較少，改善意識薄弱

　　因制度的不全面，員工的改善意識比較欠缺，很大程度上浪費了一線工人積累的多年工作經(jīng)驗。在工作中對發(fā)現(xiàn)的生產(chǎn)現(xiàn)場、生產(chǎn)設備存在的問題沒有參與改善的渠道。

　　3.4 6S管理在設備維護方面的效果不顯著

　　公司自實施6S管理以來，管理的方式方法，考核的內(nèi)容細則都還處于摸索階段。工人對6S管理的帶來的大量額外的清潔工作存在抵觸情緒，從自身的角度沒有體會到6S管理帶來的效益。

　　4.基于 TPM 的設備管理方案及效果評價

　　TPM管理方式是否能在公司全面實施，除了需要公司TPM管理團隊制定相關(guān)的制度標準為TPM活動的展開保駕護航，更重要的是這些制度標準能否以合適的執(zhí)行方式在車間內(nèi)部落地實施。

　　為此，筆者與車間TPM推動小組的其他成員一起，根據(jù)本車間生產(chǎn)要求以及設備特點，制定具體的工作標準，讓全體員工能夠?qū)ψ约旱墓ぷ鲀?nèi)容以及工作效果自行檢查，充分了解工作的目標、工作的內(nèi)容、工作的時間、工作的地點、責任人以及工作的方法和所要達到的程度。

　　TPM管理活動在公司開展過程中的主要成果總結(jié)如下。

　?。?）初步建立了公司TPM管理活動推進組織結(jié)構(gòu)，為TPM管理制度的推行提供團隊保障。

　?。?）公司的設備管理體系得到了進一步完善，各車間內(nèi)部的設備維護保養(yǎng)制度基本建立。

　?。?）完善了6S管理制度，進一步深化了6S管理制度的實施，為TPM管理活動的開展提供保障。

　?。?）完善了公司的培訓制度，增強了培訓內(nèi)容與培訓人員的匹配性與培訓方式的多樣性。

　　（5）合理化建議制度的實施初見成效，為公司的不斷改善提供制度保障。

　　（6）提高了員工的工作積極性，增強了員工在工作中的自主維護意識、全員參與意識與持續(xù)改善意識，員工素質(zhì)全面提升。

　?。?）設備的清潔程度與日常養(yǎng)護效果顯著提高，普遍減少了設備故障的產(chǎn)生。

　　5.結(jié)語

　　本文應用全員生產(chǎn)性維修(TPM)的設備管理思想，強化員工自主維修，全員參與，自主改進的意識。結(jié)合6S管理的有效實施，改善現(xiàn)有設備管理狀況。為公司提供了實踐指導，同時也為化工行業(yè)相關(guān)企業(yè)設備管理工作的開展提供了一種新的思路和方法。