新益為|TPM咨詢服務中心TPM培訓公司概述：我國油廠設備維護以預防性維護和事后維護為主。操作人員檢查設備有無振動，減速機油溫升高，處理能力下降，產品不合格，決定如何處理設備。為了防止油廠突然停工，我們引入了TPM設備管理。在預防性維護的基礎上，借助儀器進行抽查，根據設備的初、中、后期制定維護計劃，降低非計劃停機率。降低設備維護成本，確保按計劃生產，提高產品合格率。

　　TPM培訓

　　1、TPM管理及計劃性維修

　　TPM是全員生產性保全活動或全員效率維修活動，其核心是實現四個“0”，同時要求設備管理做到三全——全員、全效率、全系統(tǒng)，全員參加設備保全，通過開展八大支柱，包括以設備操作人員為主的自主保全和以設備維修人員為主的專業(yè)保全等活動來解決設備出現的問題。TPM的設備管理模式見圖1。

　　從企業(yè)經營的角度，設備管理是通過一些經濟、技術、組織等措施，根據設備的整個生命周期把設備管理劃分為三個階段：初期、中期和后期。初期設備管理包括設計、選型、采購、安裝、驗收，在設備投入使用前的管理；中期管理是使用、保養(yǎng)、維修，是設備使用期的管理；后期管理是改造、更新和報廢。

　　1.1設備初期管理

　　（1）設備選型：在項目開展或新設備采購前，根據工藝、介質、工況、品牌、質量、價格、交貨期、售后服務等，與供應商和同行工程技術人員交流，選定設備的型號及供應商，編制設備操作和維修文件，配備各種檢查維護儀器和工具，培訓生產操作和維修人員。（2）開箱驗收。按照已經制訂的設備驗收流程進行驗收。（3）監(jiān)督設備安裝。按照設備安裝操作說明書或設計圖紙，在工程師指導下安裝，保證設備安裝的精度、性能和安全裝置達到規(guī)范。（4）建立設備檔案。包括設備臺賬、設備分類、設備卡、設備關鍵部件照片，設備備件清單、設備潤滑表、巡檢表等。（5）設備分類。按照對企業(yè)的生產、質量、成本、安全的影響程度與可能造成損失的大小，把設備分成三類。A類為重點設備，重點管理和維修對象，盡可能在線監(jiān)測維修，以預防性維護為主。B類為主要設備，以預防性維修為主。C類為一般設備，指容器類，考慮維修的經濟性，以事后維修為主。

　　1.2設備中期管理

　　1.2.1自主維修自主維修也稱自主保全或保養(yǎng)。在設備正常運轉過程中進行正確的操作、工藝調整、清理；日常保養(yǎng)發(fā)現潛在缺陷處置，關鍵設備使用、緊固、日常點檢。操作人員在生產過程中檢查設備，進行日常保養(yǎng)或一級保養(yǎng)，定期保養(yǎng)或二期保養(yǎng)。（1）一級保養(yǎng)。一級保養(yǎng)是以操作工人為主，維修工人為輔，對設備進行局部解體檢查，根據設備磨損規(guī)律和各種數據技術統(tǒng)計，編制維護保養(yǎng)計劃。其工作內容有：清洗所規(guī)定的部位，疏通油路，清洗或更換墊片、污油及濾油器；調整各部位的配合間隙，緊固松動部件；調整設備所有的操作機構、擋板、限位開關等，使之靈敏可靠。一級保養(yǎng)完成后，應作詳細記錄，由車間設備管理員進行驗收。（2）二級保養(yǎng)。二級保養(yǎng)是以維修工人為主，操作工人參加，對設備進行局部解體檢查和修理。按預先編制的計劃進行，其工作內容有：更換或修復部分磨損件；局部修刮或修補劃痕，擦研傷凹痕，使其恢復精度；清洗潤滑系統(tǒng)和換油；檢查和修理電氣系統(tǒng)等。二級保養(yǎng)完成后，以完好設備操作為驗收標準。

　　1.2.2專業(yè)維修

　　1.2.2.1定期維修

　　利用先進的檢測儀器，如超聲波、振動分析儀、近紅外成像儀等［2］對關鍵設備進行周期性的專業(yè)點檢，專業(yè)人員定期取潤滑油檢測黏度和污染情況，發(fā)現問題及時處理。對于A、B類設備，以點檢為主，開展預防性維修及時處理。每三個月從大型設備減速機取油樣化驗分析其黏度、污染情況，視情況決定是否更換潤滑脂或過濾潤滑油。每三個月對關鍵設備進行專業(yè)振動及歷史數據對比分析是否在可控范圍之內。每二個月對破碎輥檢測，如果波紋度小于等于大豆直徑的1/4，破碎輥的波紋要拉絲。如果破碎輥中間部位凹凸變形，要停機待破碎輥溫度降到室溫后檢查凹凸變形情況，若在室溫時破碎輥保持變形原狀，變形量在0.5~1 mm，需更換破碎輥。每加工6萬t大豆對軋坯機進行磨輥。定期用超聲波探傷軋輥：用25 MHz或5 MHz探頭掃描深度15 mm，軋輥圓周展開后從上向下掃描。每三個月更換泵的機械密封部件，按產品說明書軸承的周期更換軸承。每三個月請外面專業(yè)人員對旋轉體如泵的葉輪、風機葉輪做激光精準。工業(yè)統(tǒng)計表明，超過50%的設備損壞歸結到對中偏差和對中錯誤。如動平衡由于風機葉片掛灰或腐蝕導致風機葉輪偏重，在運行中產生振動加劇的現象。通過振動檢測及早發(fā)現，進行平衡處理，測出葉輪的不平衡量和相位，在確定的葉輪位置上焊接配重達到平衡。每三個月用超聲波檢測機械或流體摩擦，如軸承早期故障隱患、蒸汽疏水閥的泄漏、壓縮空氣管和真空管道泄漏。在浸出車間停機時檢查浸出器內部的拖鏈磨損程度，若進口拖鏈帶有磨套，如果磨損嚴重要更換鏈條或磨套。定期更換墊片、濾板、耐磨板、易損件等。

　　1.2.2.2點檢安排

　?。?）機械點檢。按單巡檢，用振動測定儀、近紅外成像儀、超聲波測定儀點檢，定1人負責壓榨車間全部設備（電氣設備除外）；定1人負責精煉、物流、灌裝、油庫及其他車間設備。A類設備每天檢測1次，B類設備2 d檢測1次，C類設備每周檢測1次。（2）電氣點檢。按單巡檢，用振動測定儀、近紅外成像儀、超聲波測定儀點檢，定1人負責壓榨、物流所有電氣設備、電房巡檢；定1人負責其余所有電氣、電房設備巡檢。點檢要求和機械點檢相同。（3）外援點檢。在公司不具備檢測工具和人員的情況下發(fā)現設備隱患時請外面專業(yè)人員，如激光對中、近紅外成像等。

　　1.2.3人員培訓

　　培訓包括供應商的專業(yè)培訓，在安裝設備過程中邊學習邊勞動，掌握設備結構，專業(yè)設備的特殊性，特別是一些特殊零部件的壽命提示，如滑動軸承和滾動軸承運行溫度和周期，轉動體的平衡如風機葉片和泵體葉片，電器件的環(huán)境溫度、濕度，動力電纜和通訊電纜的運行溫度、過熱和磁場的影響；浸出器鏈條的耐磨程度與保護，耐磨襯板的維護和更換；維修人員如何使用和添加各種潤滑油，掌握如何使用激光對中、振動分析、紅外熱成像檢測、超聲波檢測等。

　　1.3設備

　　后期管理原則是環(huán)境安全、個別改善，更換零部件、技術創(chuàng)新、事后改善。通過升級材料和維修方法改進設備技術和經濟性能。增加設備運行的可靠性、減少事故停機率、降低維修成本。更換磨損嚴重和操作成本高的設備。

　　1.4制訂維修計劃

　　按照日常運行記錄和儀器檢測的情況，編制維修計劃。維修的主要內容有：充分考慮工藝對設備的要求，力求減少重點、關鍵設備的使用與維修時間的矛盾；重點考慮大修設備列入計劃的必要性和可能性；在安排設備維修計劃的進度時，既要考慮維修需要的輕重緩急，又要考慮維修準備工作時間的可能性，并按維修工作定額平衡維修單位的勞動力。設備維修計劃的實施過程：做好維修前準備工作、組織維修施工和竣工驗收。

　　1.4.1維修前準備工作

　?。?）調查設備運行狀態(tài)及產品技術要求，主要內容為：查閱設備檔案，注重查歷次計劃維修竣工報告、故障維修記錄及近期定期檢查記錄，從中了解易磨損零件、頻發(fā)故障的部位及原因以及近期查明的設備缺損情況。（2）調研加工產品的質量變化情況，設備性能、液壓、氣動、潤滑系統(tǒng)工作是否正常和有無泄漏，了解設備現存的主要缺損情況和頻發(fā)故障部位及其原因。（3）檢查外部管路有無泄漏以及箱體蓋、軸承端蓋有無滲漏。對嚴重漏油的設備應查明原因。（4）對需要更換的零部件、外購件按期到位。

　　1.4.2組織維修施工

　　針對設備的狀態(tài)，組織工種、器具、備件，按即定程序開始工作。填寫動火許可申請、登高許可申請、受限空間許可申請。對浸出車間在正常生產過程中發(fā)生設備故障，首先停機，填寫消溶告知單，通知各方面人員，準備材料和工具，到場進行消溶，消溶后要檢查消溶效果，并做點火實驗；按需要動焊或打開有溶劑的容器，人員進入前穿戴好防護服，同時外面必須有人員接應。在浸出車間維修中需要動火，先填寫動火通知單，相關人員簽字，并做好動火前的各項準備工作。

　　1.4.3設備搶修和故障排除

　　界定搶修的設備故障范圍，分析故障原因，組織工種和工具搶修。

　　1.4.4維修后驗收

　　在維修完成后，先試轉進行性能檢查和測試，填寫維修設備驗收單。

　　2、油廠智能化管理

　　2.1采用 API系統(tǒng)管理

　　利用API Pro 數據庫，將油廠各車間的設備通過結構樹聯系，對車間的每臺設備所有的零部件按設備編號，把每個零部件的壽命、維護保養(yǎng)要求填寫到表格中，這樣可以保證不管哪一臺設備出現問題時，電腦就會有提醒事項，如故障原因、維修點、維護時間、維修時間和維修成本。具體內容包括：（1）數據集中化：如2 300臺設備，12 000個維護點，系統(tǒng)集中300多類。（2）建立結構樹：分車間。（3）資源中心：點檢潤滑點、備件關聯、工單及歷史、圖紙文檔。（4）保養(yǎng)計劃：對關鍵設備細分到月、天提示。（5） 巡檢計劃：巡檢路線合理清晰、點檢提示。（6） 工單報修及生成實例：形成工單、打印，并在系統(tǒng)中安排好員工要做的工作，涉及備件、工時，維修工通知驗收，工單返回計劃員，錄入故障代碼，維修時間統(tǒng)計。（7）數據分析：按不同類型生成30多種報表，維修量占70%，保養(yǎng)量占30%，要求應急維修小于等于8%~10%。（8）管理規(guī)范化：合理監(jiān)控與保養(yǎng)。（9）可視化操作與管理：設備故障燈紅色報警。（10） API Pro備件庫存數據，三維故障代碼體系管理，故障現象、原因、措施。投資回收/預期收益，提高有效工作時間15%。（11）設備故障預警：油樣分析，設備振動頻率檢測。(12) 一級保養(yǎng)由操作班班長負責、二級保養(yǎng)由設備部負責。(13)采取82%故障由公司內維修人員負責，18%由外包負責。(14)TPM分解為整齊、潤滑、清潔、安全，進行6S查找，提高點檢效率，加強潤滑，追溯故障。（15） 全員生產管理；全員生產保全。（16）API Pro設備維修軟件：開始策劃整體計劃，分布實施，一期實施模塊，將來拓展模塊，企業(yè)資產信息數。（17）項目計劃：啟動、培訓、驗收、數據導入、系統(tǒng)上線。用TPM系統(tǒng)開展工作如圖2所示。

　　2.2TPM的應用效果、存在問題和解決方法

　　本企業(yè)引進TPM設備管理，設備故障率明顯下降，特別是3條600 t/d精煉生產線和1條1 000 t/d分提線，已經運行18年，仍在承擔36個油品的生產。對于2011年建設的3 500 t/d大豆壓榨廠、1 000 t/d精煉廠，設備運行穩(wěn)定，停機率很低，產品質量穩(wěn)定，投訴率近0。對全廠的設備（含在建3 600 t/d大豆（油菜籽）壓榨廠設備）按TPM設備管理要求在API Pro數據庫建立設備信息并分類、錄入20 000多個維護點。編制所有設備管理制度和操作指導書，進行設備維修管理考核評價?，F在推動全公司智能化管理，把API系統(tǒng)與ERP系統(tǒng)對接，做到數據庫同步，在授權下分享。各廠存在最大的問題是人員問題，設備維修種類多，涉及面寬，很難找到優(yōu)秀的機械維修工程師和專業(yè)自動控制工程師，以及維修需要的高級焊工、高級鉗工、高級強電電工。有時外請專家和供應商工程師來培訓。為了保障設備的開機率，我們和專業(yè)維修公司簽訂長期服務合同，定期請專業(yè)維修公司的人員帶專業(yè)儀器到廠對設備點檢，一起分析隱患和維修方法，找出內外技術力量結合的設備維修管理模式。

　　3、結束語

　　實踐證明，油廠采用TPM設備管理，設備故障率顯著降低，可以低成本、高質量、高效率地完成設備維護，使設備達到最佳狀態(tài)，減少設備占用備件資金，提高固定資產利用率。按照TPM設備管理要求，利用API Pro數據庫建立設備信息并進行分類，制定油廠所有設備的管理制度和操作規(guī)程，建立設備維護管理考核評價，將API系統(tǒng)與ERP系統(tǒng)，實現數據共享，對提高企業(yè)的智能化管理具有重要意義。

　　煉油廠如何推行TPM設備管理？以上就是新益為|TPM咨詢服務中心TPM培訓公司的相關介紹，做好企業(yè)的TPM工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。