如何從TPM到精益管理？新益為|TPM咨詢(xún)服務(wù)中心TPM管理咨詢(xún)公司概述：開(kāi)展TPM管理活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)精益化管理。精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除所有浪費(fèi)，追求卓越和持續(xù)改進(jìn)。精簡(jiǎn)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和管理中所有不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最好的質(zhì)量、最低的成本和最高的效率對(duì)市場(chǎng)需求做出最快速的反應(yīng)，這是企業(yè)開(kāi)展TPM管理活動(dòng)的目標(biāo)。

　　TPM管理咨詢(xún)公司

　　（1）精益管理的直接改觀(guān)。

　　企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益管理，會(huì)顛覆傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的效率，對(duì)設(shè)備的維護(hù)、成本的降低有著明顯改善。從日本企業(yè)分析開(kāi)看，開(kāi)展精益管理的企業(yè)，都達(dá)到了如下這些目的。

　?、傩庐a(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期—最低可減至l/2或2/3；

　　②工廠(chǎng)占用空間—最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；

　　③所需人力資源--無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠(chǎng)的其他部門(mén)，與大量生產(chǎn)方式下的工廠(chǎng)相比，最低能減至1/2；

　?、艹善穾?kù)存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫(kù)存水平的1/4；

　?、萆a(chǎn)過(guò)程的在制品庫(kù)存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10。

　　追求生產(chǎn)的合理性、高效性，適應(yīng)不同客戶(hù)不同的需求，保證產(chǎn)品品質(zhì)，提升管理技術(shù)，這就是精益管理帶來(lái)的最直觀(guān)改變，對(duì)制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計(jì)劃和控制以及庫(kù)存管理的基本思想，對(duì)豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。

　?。?）精益管理的7個(gè)“零”目標(biāo)。

　　精益管理的終極，是實(shí)現(xiàn)7個(gè)“零”的目標(biāo)。這7個(gè)目標(biāo)，涵蓋了企業(yè)生產(chǎn)管理的各個(gè)方面。

　?、?ldquo;零”不良(Quality，即高品質(zhì))。

　　不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。

　?、?ldquo;零”浪費(fèi)(Cost，即全面成本控制)

　　消除多余制造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。

　　③“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)(Products•多品種混流生產(chǎn))

　　將加工工序的品種切換與裝配線(xiàn)的轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)間浪費(fèi)降為“零”或接近為“零”。

　?、?ldquo;零”停滯(Delivery•快速反應(yīng)、短交期)

　　最大限度地壓縮前置時(shí)間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零”停滯。

　?、?ldquo;零”庫(kù)存(Inventory•消減庫(kù)存)

　　將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫(kù)存，變市場(chǎng)預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫(kù)存降為零。

　　⑥“零”故障(Maintenance•提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)

　　消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實(shí)現(xiàn)零故障。

　?、?ldquo;零”災(zāi)害(Safety•安全第一)

　　消除生產(chǎn)過(guò)程中可能存在的安全音樂(lè)換，保證設(shè)備與員工的人身安全。

　　如何從TPM到精益管理？以上就是新益為|TPM咨詢(xún)服務(wù)中心TPM管理咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。